Как мы это делаем

Закупаем сырье у лучших поставщиков

Надежные партнерские отношения с поставщиками из 20 стран мира и строгая система контроля пищевой продукции в странах-производителях гарантируют стабильное качество поставляемого сырья.

Сохраняем пользу продуктов

Благодаря инновационным технологиям и уникальным собственным рецептурам BREMOR бережно и деликатно производит продукты питания, сохраняя их полезные природные свойства и естественный вкус.

Оперативно доставляем сырье и продукты по всему миру

Чтобы обеспечить быструю доставку сырья на заводы компании, выстроена эффективная система логистики. BREMOR использует надежные цепочки поставок и контролирует точное соблюдение температурных режимов транспортировки.

Автоматизируем производственные процессы

Заводы компании оснащены оборудованием от ведущих зарубежных производителей. Высокий уровень автоматизации гарантирует надежность выполнения технологических операций и обеспечивает стабильность качества выпускаемой продукции.

Контролируем качество и безопасность на всех этапах производства

Контроль качества и безопасности продукции осуществляется на всех этапах производства: от тщательной проверки сырья и каждой технологической операции по обработке продукта до контроля уже готовой продукции. Контроль осуществляют технологическая служба компании и собственная производственная аккредитованная лаборатория.

Заботимся об окружающей среде

BREMOR с особым вниманием относится к сохранению окружающей среды. Компания создает и внедряет инновационные решения, которые способствуют защите природных ресурсов и бережному отношению к природе.

Этап производства

Атлантический лосось поступает из Норвегии на предприятие только в охлажденном виде. С момента вылова рыбы до переработки в компании BREMOR проходит не более 3–4 суток.

Переработка сырья начинается с инспекции и тщательной мойки рыбы.

После мойки и обезглавливания лосось направляется на филетирование. Рыба укладывается на специальное оборудование, и ножи автоматически отделяют филе. Затем филе по конвейеру направляется на разделку – триминг, где удаляются плавники и отделяется теша.

Разделанное филе направляется на посол с использованием морской соли. В технологии приготовления консерванты исключены.

Созревание филе происходит в специальных камерах, где постоянно поддерживается необходимая температура, влажность и циркуляция воздуха. Благодаря уникальной технологии посола, разработанной компанией, филе приобретает нежную, сочную консистенцию и сбалансированный вкус.

Для получения подкопченного филе применяется натуральное копчение с использованием ольховой щепы.

После посола или копчения филе укладывается на транспортер и подается на автоматическое порционирование рыбы. Далее филе-куски рыбы отправляются на упаковку.

Вакуумная упаковка сохраняет качество продукта в течение всего срока годности.

Упакованная в транспортную тару продукция поступает на склад и оттуда отправляется на полки магазинов.

Для производства филе сельди «Матиас» используется сырье атлантической сельди, выловленной на севере Норвегии. Сельдь поступает на завод в виде замороженного филе в плотных вакуумных пакетах, упакованных в короба.

Вначале рыба поступает в камеры дефростации. Чтобы размораживание шло равномерно, температуру в пластах контролирует компьютер. Благодаря специальным температурным режимам размораживания сохраняются полезные свойства сельди.

После размораживания филе сельди автоматически подается на транспортер, где рабочие выгружают его из вакуумных пакетов. Сырье направляется на мойку.

После мойки сырье тщательно сортируют. Самая крупная сельдь направляется именно для филе «Матиас». Филе бережно расправляют вручную для равномерности просаливания. После этого отборное филе попадает в чаны с солью и специями.

Емкости направляются в камеру созревания. Созревание филе сельди происходит в течение трех суток. За это время «Матиас» приобретет свой изысканный вкус. Все благодаря эксклюзивной рецептуре и технологии посола, разработанной компанией BREMOR.

После созревания филе сельди выгружается на транспортер и подается на обесшкуривание. Бережно очистить филе могут только женские руки. Снять тонкую кожу, не повредив ценный жировой слой, богатый омега-3, – с такой задачей автомат не справится.

Растительное масло, а также заливка дозируются автоматически.

Затем филе сельди упаковывают под вакуумом. Каждая упаковка проходит обязательный контроль на металлодетекторе, чтобы избежать присутствия посторонних предметов в продукте.

Упаковки с сельдью «Матиас» укладываются в транспортную тару и поступают в камеру готовой продукции. А оттуда отправляются в разные уголки мира.

Для приготовления пельменей «Бабушка Аня» используются натуральные ингредиенты. Производство пельменей начинается с предварительной операции – составления смеси специй, пряностей и других приправ. Точная дозировка компонентов позволяет придать каждому виду пельменей свой неповторимый вкус и аромат.

Основым этапом является приготовление фарша. Мясо измельчают, добавляют соль и перемешивают со специями, пряностями и другими приправами в куттере, и уже готовый фарш направляется на автоматическую линию изготовления пельменей.

Для приготовления теста используется мука только высшего сорта. В процессе замешивания контролируется влажность и консистенция теста. Тщательно вымешенное тесто подается в тестораскатывающие машины.

Начинка из фарша оборачивается в тесто, и сформованные пельмени по конвейеру направляются на замораживание. На линии контролируется качество готовых пельменей.

Чтобы максимально сохранить полезные свойства продукта и обеспечить его микробиологическую безопасность, применяется шоковая заморозка.

После шоковой заморозки проводится дополнительный визуальный контроль качества и пельмени отправляются на упаковку. Автоматический дозатор обеспечивает точность порционирования пельменей в упаковку.

Пельмени упаковываются в транспортную тару и направляются в камеру готовой продукции. В таком виде пельмени «Бабушка Аня» поступают на полки магазинов.

При производстве мороженого используются свежие сливки, выработанные из цельного высококачественного молока. Приготовление смеси мороженого полностью автоматизировано и осуществляется в несколько этапов.

Загрузка сырья происходит в соответствии с рецептурой. Микробиологическую безопасность продукта обеспечивает пастеризация и охлаждение смеси. Благодаря гомогенизации смесь мороженого приобретает однородную вязкую консистенцию.

При фризеровании смесь мороженого взбивается и одновременно замораживается до температуры -5˚C, и уже мягкое мороженое подается на дозаторы.

Сегодня в ассортименте компании все любимые потребителями виды мороженого: от классического пломбира и эскимо до фруктовых льдов. Выпуск производится в популярных форматах: в стаканчике, в рожке, на палочке, а также в большом семейном формате.

После дозации мороженое по транспортеру направляется на закаливание, которое происходит в скороморозильном аппарате при температуре -40…-35˚C в максимально короткое время.

После закаливания мороженое роботом подается на упаковочный автомат. На линии осуществляется обязательный визуальный контроль качества мороженого. Автоматическое упаковывание мороженого происходит в максимально короткое время, чтобы не разрывать холодовую цепь.

По системе транспортеров мороженое, упакованное в транспортные короба, направляется в камеры для хранения. Следующий этап – доставка мороженого в торговые сети.

Натуральные ингредиенты от проверенных белорусских поставщиков соединяются в автоматической чаше. Огромный планетарный миксер вымешивает тесто до идеальной консистенции, строго соблюдая заданную рецептуру.

Готовое тесто подается на линию выпекания. Специальные дозирующие головы мгновенно формируют ровные круги нужного диаметра, обеспечивая одинаковый размер и вес каждого блинчика.

Мы используем уникальную технологию обжарки на двух чугунных сковородах-гигантах диаметром по 3 метра каждая. Блинчик подрумянивается с одной стороны, а затем автоматически подхватывается «сковородой-близнецом» для обжарки с другой. Это придает продукту тот самый «домашний» вкус.

На 9-метровом конвейере через деликатный дозатор на каждый блинчик выкладывается начинка. Мы используем только натуральные ягоды, сохраняя их сочность и аромат.

На следующем этапе конвейера автоматика аккуратно сворачивает блинчики, придавая им нужную форму: классический конвертик или элегантную трубочку.

Для сохранения пользы и свежести продукта мы используем метод шоковой заморозки. В специальной камере при температуре -35…-40°C блинчики проводят от 25 до 40 минут – это позволяет избежать образования крупных кристаллов льда и сохранить структуру теста.

На финальном этапе каждый блинчик проходит проверку качества. Готовую продукцию бережно упаковывают в лотки и отправляют в магазины, чтобы они попали к вам на стол в лучшем виде.

Все ингредиенты соединяются и тщательно вымешиваются до получения однородной эластичной массы. На этом этапе формируется структура теста.

На подготовленный пласт теста выкладывается специальный маргарин для слоения. Мы строго контролируем температурный баланс компонентов: это исключает слипание и гарантирует идеальное распределение маргарина при раскатке.

Готовое слоеное полотно нарезается на пласты заданного веса и сворачивается в аккуратные рулоны. Такой формат максимально удобен для покупателя и оптимален для бережного хранения.

Технология шоковой заморозки критически важна для сохранения всех свойств теста: после разморозки оно сохраняет свою текстуру и отлично поднимается при выпекании.

Замороженные рулоны упаковываются в герметичную пленку флоупак. Она надежно защищает тесто от высыхания, посторонних запахов и повреждений при транспортировке, сохраняя его свежесть.

В производстве салатов используются исключительно натуральные ингредиенты. Все компоненты будущих салатов проходят тщательный отбор еще на этапе разработки рецептуры.

После предварительной подготовки ингредиенты отправляются в куттер, где соединяются с соусом. Для каждого рецепта разработан свой фирменный майонезный соус, который готовится на предприятии по собственной технологии.

Производственный процесс практически полностью автоматизирован – от момента замеса салата до его финальной укладки в транспортный короб. Такой подход исключает человеческий фактор и позволяет поддерживать стабильно высокое качество продукции.

Сохранять свежесть и вкусовые свойства готового продукта удается благодаря особой технологии вакуумирования.

Специальный метод герметизации надежно защищает салат от воздействия внешней среды. Это позволяет обеспечить гарантированную сохранность и безопасность блюда в течение 70 суток.

Финальной точкой контроля является сканирование уже упакованного продукта через современный рентгено-инспектор. Высокотехнологичное оборудование безошибочно проверяет каждую упаковку на отсутствие малейших посторонних включений.